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灰鐵件鑄造易產(chǎn)生的13種缺陷 原因與防止方法，鑄造人必備?。ㄒ唬?/h1>
灰鐵件鑄造易產(chǎn)生的13種缺陷 原因與防止方法，鑄造人必備?。ㄒ唬?/h1>
（1）氣孔
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
局部氣孔:鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔
用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體
2.砂型緊實度過高，降低了透氣性
3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型
2.砂型緊實度要求均勻，不宜過緊
3.砂芯排氣要求暢通。合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道
4.在鑄件的最高處，可設(shè)置出氣孔或出氣片等
5.起模和修型時，不宜刷水過多
6.對于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣
7.芯撐和冷鐵必須千凈，無銹
（2）砂眼
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件的孔穴內(nèi)含有砂粒
用外現(xiàn)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型
2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角
3.濕型在澆注前的停留時間過長，使干澡部分或凸出部位脫落
4.造型和合箱時的落砂，未清砂干凈
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適
2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。
3.縮短濕型在澆注前的停留時間
4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時壓碎
5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈，仔細合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒
（3）夾砂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在鑄件表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂
用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
鐵液進人砂型后。使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。
1.砂型緊實度過硬或緊實不均勻
2.澆注位置不當；對于水平澆注的大平面鑄件，有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂
防止方法:
1.砂型緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣
2.手工造型時，局部薄弱處，可插釘子加強
3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間
4.對大平面鑄件，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當加大內(nèi)澆口截面，縮短澆注時間或傾斜澆
（4）粘砂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂型緊實度不均勻或太小
2.涂料刷得太薄
防止方法:
1.適當提高砂型緊實度，減小砂粒間隙(保證透氣性要求)，并搗實均勻
2.選用適當?shù)耐苛?多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒
（5）熱裂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面
用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂芯和砂型的退讓性差，鑄件收縮受到阻礙
2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮
3.內(nèi)澆道設(shè)置過分集中，局部過熱，增加應(yīng)力
4.鑄件的飛邊過大，飛邊處的裂紋，延伸到鑄件上
防止方法:
1 .砂型緊實度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末
2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱
3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當分散
4.在鑄件厚、薄交界處，可增設(shè)收縮肋
5.正確選擇分型面位置，并使合箱時，盡量密合
（6）變形
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
長的或扁平類鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形
用外觀檢查，劃線等方法發(fā)現(xiàn)
原因分析:
由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當其值大于該材質(zhì)的屈服極限時，則產(chǎn)生變形和彎曲
防止方法:
1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開在薄壁處，創(chuàng)造同時凝固條件
2.模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè)加強肋
3.改善鑄件結(jié)構(gòu)
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
局部氣孔:鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔
用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體
2.砂型緊實度過高，降低了透氣性
3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型
2.砂型緊實度要求均勻，不宜過緊
3.砂芯排氣要求暢通。合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道
4.在鑄件的最高處，可設(shè)置出氣孔或出氣片等
5.起模和修型時，不宜刷水過多
6.對于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣
7.芯撐和冷鐵必須千凈，無銹
（2）砂眼
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件的孔穴內(nèi)含有砂粒
用外現(xiàn)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型
2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)﹁T件拐彎處未搗圓角
3.濕型在澆注前的停留時間過長，使干澡部分或凸出部位脫落
4.造型和合箱時的落砂，未清砂干凈
防止方法:
1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適
2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。
3.縮短濕型在澆注前的停留時間
4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時壓碎
5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈，仔細合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒
（3）夾砂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
在鑄件表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂
用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
鐵液進人砂型后。使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。
1.砂型緊實度過硬或緊實不均勻
2.澆注位置不當；對于水平澆注的大平面鑄件，有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂
防止方法:
1.砂型緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣
2.手工造型時，局部薄弱處，可插釘子加強
3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間
4.對大平面鑄件，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當加大內(nèi)澆口截面，縮短澆注時間或傾斜澆
（4）粘砂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
鑄件表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂型緊實度不均勻或太小
2.涂料刷得太薄
防止方法:
1.適當提高砂型緊實度，減小砂粒間隙(保證透氣性要求)，并搗實均勻
2.選用適當?shù)耐苛?多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒
（5）熱裂
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面
用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)
原因分析:
1.砂芯和砂型的退讓性差，鑄件收縮受到阻礙
2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮
3.內(nèi)澆道設(shè)置過分集中，局部過熱，增加應(yīng)力
4.鑄件的飛邊過大，飛邊處的裂紋，延伸到鑄件上
防止方法:
1 .砂型緊實度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末
2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱
3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當分散
4.在鑄件厚、薄交界處，可增設(shè)收縮肋
5.正確選擇分型面位置，并使合箱時，盡量密合
（6）變形
特征及發(fā)現(xiàn)方法:
長的或扁平類鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形
用外觀檢查，劃線等方法發(fā)現(xiàn)
原因分析:
由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當其值大于該材質(zhì)的屈服極限時，則產(chǎn)生變形和彎曲
防止方法:
1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開在薄壁處，創(chuàng)造同時凝固條件
2.模樣上留出預(yù)變形曲率或增設(shè)加強肋
3.改善鑄件結(jié)構(gòu)
